近日，由马士基·麦克－凯尼·穆勒零碳航运中心（MMMCZS）牵头，联合马士基（Maersk）、Everllence（原MAN Energy Solutions）、Deltamarin、Eltronic FuelTech等国际领先企业开发的全球首个3500TEU氨燃料集装箱支线船的完整概念设计方案正式公布，并获得ABS与劳氏船级社（LR）联合颁发的“原则性批准”（Approval in Principle）。

此次发布的氨燃料集装箱船方案面向“早期可部署”的市场需求，设计重点在于实现安全性与商业实用性的平衡。

据介绍，该船总长211.9米，型宽35.2米，设计吃水11.4米，舱位为3374TEU（其中400个冷藏箱），搭载MAN ES 60缸径氨燃料双燃料主机和三台1935千瓦的辅助机组，并设有4300立方米的氨储罐。

设计在维持货载能力的同时，有效应对了氨燃料低能量密度带来的空间需求挑战。整个船舶布局围绕“远离居住区”的原则，将燃料准备间、储罐、再液化系统等高风险设备集中布置于舯中部，生活区与驾驶楼则设于船艉上部并封闭气密处理，使其具备作为“安全避难所”的功能。此外，该船在通风系统、泄压路径、毒气疏散及泄漏检测等方面进行细致布局与CFD仿真，确保泄漏情况下气体远离人员活动区，最大程度保障船员安全。

以安全为核心，推动氨燃料船舶走向实际建造

面对氨燃料在毒性、腐蚀性、可燃性等方面带来的复杂挑战，项目团队采用了业界最严谨的多层次风险控制手段，包括危害识别（HAZID）、操作性分析（HAZOP）与定量风险评估（QRA）等，系统梳理了船上各类风险源并进行了针对性削减。据报告统计，初步识别的142项潜在风险中，24项为“极端风险”、77项为“高风险”，在采取设计优化与防护控制后，极端风险被完全消除，高风险也被压缩至可控水平（ALARP）。例如，燃料准备间采取分区设计，并设置远程可控滤清单元和双阀隔离，减少人工暴露；氨储罐则采用IMO Type A型棱柱罐体，配备全封闭次级围护系统，在节省空间的同时提升安全性。此外，配置两套独立再液化装置、冗余泄压系统、水幕喷淋与氨液集中排放系统，确保即使发生泄漏也能迅速控制风险并避免事故扩大。

###需要哪些技术安全屏障才能确保船舶对船员足够安全？

1）氨空间分离

2）如果发生泄漏，氨蒸汽出口的安全距离

3）物理障碍

4）排水系统

5）水幕和氨释放管理系统（ARMS）

本次设计还充分考虑了现实氨燃料基础设施尚不完善的情况，例如加注方式采用中舱布置，便于对接常规20,000立方米级手持气体船，加注区域设置“气密通道”与泄漏收集托盘，并配置智能报警、氨气探头与高液位传感系统。船体布置上，桥楼及生活区配备独立通风系统、过滤装置与压力调节设施，即使在泄漏或火灾情况下，也能形成正压保护环境，保障船员操作与撤离安全。

在系统安全验证方面，该设计还构建了多种对比情景，包括全氨动力、氨+电池混合、以及传统燃油系统等。结果显示，在采用气密舱室和优化布置后，全氨动力船的风险水平已基本控制在IMO设定的目标安全线以下，具有良好的可工程化性，特别是针对工程师、轮机员等接触频率较高岗位，风险也已降至“可接受”区间，展现出氨燃料船舶在技术和安全层面的成熟度。

作为全球首个完成全船方案、风险评估与船级社认证的氨燃料集装箱船设计，本项目将成为行业标准制定的重要参考，并为后续船东投资决策、船厂工程设计、监管机构规则制定提供范本。MMMCZCS表示，该设计不仅是一次技术工程突破，更是推进氨燃料从试验走向商业化应用的关键一步。接下来，中心将继续在船员培训、港口配套、操作规范与人因工程等方面开展深入研究，助力全球航运脱碳进程。